产生原因：抛光前工件表面有毛刺,使抛光表面划伤
改善排施：抛光前应将毛朝去除干净
产生原因：光剂中磨料粗细不匀,使抛光面划痕探浅不一；抛光剂中磨判片状结构多,加工时磨料不易产生液压作用，易出现滑压现象,导敷抛光面产生较深的划痕。
改善排施：抛光前应对抛光剂鉴定,可用400倍显微镜观察。应更换不合格的抛光剂,或对其作沉淀、过滤等分选。
产生原因：抛光质地搀、杂质多。例如使用干性,易生成薄而硬的油集,某些添加剂易变质、有沉淀物,空气中尘埃浸入等,均易导致抛光面产生划痕。
改善排施：应使用不干性油类作润滑剂,避免使用易变质的添加剂,如乳化液等。抛光环境应干净。
产生原因：抛光表面有划痕抛光液擺合不均或磨料供始不均勾,使各工件表面抛光不均，抛光过程不稳定,导致出现表面呈钻皮状、小白点或划等。
改善排施：抛光液要搅拌均匀,抛光剂的供给应均匀。
产生原因：抛光剂介质中混有较多、较大的磨屑,而导致抛光表面划伤。
改善排施：抛光剂应及时更换
产生原因：抛光工具的纤帷粗细、软硬相悬殊;抛光工具有硬质点等，导致出现划痕深浅不一的划伤抛光表面。
改善排施：应对抛光工具严格选
产生原因：前面工序工件表面粗糙度高或划伤严重,抛光时无法消除。
改善排施：在预加工时要保证工件质量
产生原因：抛光后未及时猜洗,表面受腐蚀。操作过程中或运输、存放时碰伤、划伤工件抛光机。
改善排施：应及时清洗,加强责任心
