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　　精密磨削是指加工精度为1~0.1nm、表面粗糙度达到R02~0.025nm的磨削方法,也可称之为低粗糙度磨削。它又分为普通磨料砂轮和超硬磨料砂轮精密磨削两大类,前者通常是指用普通磨料砂轮在普通工作环境下进行的精密磨削,多用于加工主轴、导轨、轴承、丝杠齿轮、液压元件等精密零件,为论述方便,简称精密磨削。
 

　　精密磨削是在精密磨床上,选择细粒度砂轮,并通过对砂轮的精细修整,使磨粒具有微刃性和等高性,磨削后,使被磨削表面所留下的磨削痕迹极其微细、残留高度极小,再加上无火花磨削阶段的作用,获得高精度和低表面粗糙度的表面。因此,精密磨削机理可归纳为以下几方面：
 

　　(1)微切削作用　采用细粒度砂轮,用极小的修整导程砂轮轴向),即纵向进给量和修整深度精细修整砂轮,使磨粒表面微细破碎而产生微刃,如图36所示。从而,一颗磨粒就形成了多颗磨粒,使磨粒变细,造成了微切削作用,得到了低粗糙度表面。
 

　　(2)滑挤、摩擦、抛光机作用　砂轮修整得到的徽刃开始比较锐利,切削作用较强,随着磨削时间的增加而逐漸钝化,同时,等高性得到改善。这时,切削作用减弱,滑挤、摩擦、抛光作用加强。同时,磨削区的高温使金属软化,钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面的凸峰辗平降低了表面粗糙度。
 

　　(3)微刃的等高切削作用　砂轮精细修整所形成的微刃,分布在砂轮表层上,具有很***的等高性,从而使加工表面的磨削残留高度极小,且均匀而无过深的划痕,降低了表面粗糙度。影响精密磨削的因素很多,主要有砂轮的磨粒材料、粒度、结合剂、组织、硬度等选择砂轮的修整方法,精密磨床的砂轮主轴精度、工作台导轨糖度等几何精度、刚度和热变形,被加工材料和磨削用量的选择等。